河钢集团石钢公司近日再次传来喜讯，其高碳铬轴承钢产品成功获得日本某国际知名轴承企业的认证。至此，自2020年新区投产以来，该公司已连续获得全球八大轴承制造企业中的七家认证，稳居全球轴承钢供应商第一梯队。
轴承钢被誉为"钢中之王"，是高端装备制造领域不可或缺的关键材料，广泛应用于汽车、高铁、航空等领域。由于其生产难度大、质量要求严苛，长期以来高端轴承钢市场被国外企业垄断。河钢石钢通过技术创新和工艺升级，成功打破了这一局面。
在石钢公司的现代化生产车间，一台特殊的连铸机正在高效运转。这台地下深42米、地上高17米的设备，能够浇注出460毫米×610毫米的矩形断面钢坯，是目前全球最大的矩形断面立式连铸设备。公司技术中心开发部部长戴观文介绍："这台'巨无霸'实现了自动化流水线作业，不仅生产效率大幅提升，生产成本也比传统工艺降低了约20%。"
然而，这项先进设备的投产初期并不顺利。由于设备主体位于地下，安装、调试和检修都面临技术挑战。石钢公司的工程师团队迎难而上，通过系统性攻关和数百次参数调整，最终在2022年5月实现了生产线的安全稳定运行，生产的钢坯能够满足轧制直径最大200毫米高碳铬轴承钢圆钢的质量要求。
凭借先进工艺和装备，石钢公司将目光投向了风电轴承这一高端市场。风电齿轮用钢对强度和韧性要求极高，生产工艺复杂但附加值大。2023年，公司向风电高碳铬轴承钢发起攻关，面临钢水氧含量须稳定低于5ppm、夹杂物B类不大于0.5级的严苛要求。
为达到这一标准，石钢公司研发团队采取了一系列创新措施：通过底吹氩创造缺氧环境，使用碳、铝等脱氧剂捕捉氧元素，再经精炼与真空脱气强力除杂。最终，钢中氧含量稳定降至5ppm以下，最低达3.6ppm，实现了钢水的极致纯净。同时，公司引入大棒线两辊大压下锻坯机，通过多向多次轧制击碎碳化物聚集，使钢材组织更加匀质。
绿色低碳也是石钢公司的一大竞争优势。搬迁后的石钢公司舍弃传统高炉-转炉工艺，新建两座130吨电炉，构建起全流程绿色制造体系。炼钢厂负责人霍彦朋表示："电炉炼钢以废钢为原料，省去了烧结、焦化、炼铁等高排放环节，实现了节能降碳。"通过优化操作，电炉废钢预热比例从不足50%提高到99%，吨钢电耗降低近50%。
新工艺带来显著成效。与老厂区相比，新区吨钢综合能耗降低62%，碳排放下降75%。今年8月，公司高碳铬轴承钢入选河北省钢铁十大拳头产品。销售总监贾军杰表示："国外高端市场更青睐绿色低碳的短流程电炉钢，我们的产品因降碳能力受到客户欢迎。"目前，石钢公司已研发近10种高碳铬轴承钢，国内市场占有率排名第二，产品远销多个国家和地区，今年订单量同比增长50%。
据悉，今年底石钢公司直径200毫米规格高端轴承钢将实现稳定供应国际知名轴承制造企业，明年有望在风电轴承钢研发方面实现更大规格的新突破。
