近日，我国在高性能轴向磁通电机领域取得重大研究突破，相关成果在浙江金华正式发布。这一突破由盘毂动力与中国科学院宁波材料所联合完成，通过研发专用磁钢，显著提升了轴向磁通电机的多项关键性能指标，为我国电驱动技术的自主创新和国际竞争力提升注入了新动力。
轴向磁通电机，又称圆盘电机或轴向气隙电机，其定子与转子之间的气隙与旋转轴平行，磁通方向亦与轴线一致。这种设计虽在早期电机研究中已有雏形，但受限于材料技术，长期未获广泛应用。直至强力永久磁铁与直流无刷电机技术的成熟，其高效、轻量化、高功率密度的优势才得以充分释放，成为全球电驱动领域的研究热点。
此次突破的核心在于专用磁钢的研发。通过优化磁钢材料与结构设计，磁能积、高温稳定性及力学强度等指标均实现大幅提升，进一步放大了轴向磁通电机的性能优势。与传统电机相比，新型电机在同等性能下自重减轻约50%，轴向尺寸缩减50%，同时实现了产品极致性能与使用成本的平衡，为新能源汽车、低空飞行器、人形机器人等领域的动力系统升级提供了关键技术支撑。
据研发团队介绍，搭载专用磁钢的轴向磁通电机已进入量产阶段，其有效功率密度达25.73kW/kg，意味着每公斤有效材料可输出25.73千瓦动力，体积与重量远优于传统电机。电机最高转速突破18000转，耐久性与运行稳定性显著提升，可满足高端新能源汽车高速巡航、急加速及连续工况等复杂需求，助力整车降低能耗、延长续航并优化底盘空间布局。
当前，全球多个国家和地区正加速推进轴向磁通电机技术的基础研究与应用转化。德国、英国、美国等国已将其列为下一代电驱核心方向，而我国此次突破不仅填补了国内技术空白，更通过全流程自主创新，为产业链规模化应用及国际对标奠定了坚实基础。据悉，该技术将率先应用于新能源汽车、人形机器人及低空飞行器等领域，破解战略性新兴产业在动力系统性能与空间布局上的瓶颈。
